过去，该公司的轻质耐火材料生产所用设施是几十年一贯制的“隧道窑”，而且从配料、搅拌、成型、烘干到烧结、切割整形等工序，全是人工劳作，不但煤、电消耗高，而且生产中形成的黑烟、粉尘也远离了环保。为了走出这样的生产“景象”，该公司享受国务院特殊津贴的工程技术专家、现任公司董事长王洪增，于2008年9月和2009年4月先后两次带领科技人员亲赴西欧考察学习，并从“企业装备”，“能源消耗”、“生产成本”等方面与先进国家“对标”找差距。回国后，他们在吸收国外先进生产技术的基础上，组织科研团队自主创新设计了国内独一无二的技术密集的无碳轻质隔热耐火材料“复式生产线”及其高新技术的数控设备，并于2009年下半年筹资8100万元开始了这一新项目的建设。

　　采访手记

　　自觉“对标” 追求一流

　　河北瀛都公司能够走向今日之高端，是他们自觉“对标”国际先进水平，发奋追求“世界一流”的结晶。

　　记者在采访中发现，瀛都公司通过与国际先进水平“对标”和自主创新，使企业带来了两大变化：一是实现了节能减排。企业不但达到了黑烟、粉尘“零”排放，而且生产成本下降了32%，企业有了更大的利润空间；二是保证了产品质量的稳定和提升。

　　以数控化作业为例，该公司已使每吨原材料配比精确到了“克”、切割尺寸精确度达到了“微米”，出厂产品优质率达到了100%，市场竞争力大大提高，产品不但覆盖了国内冶金、石化、电力、建材等行业，还远销34个国家和地区。

　　据了解，瀛都公司创新设计的“复式生产线”，由过去的直接燃煤改为“热煤气”，既没有了黑烟污染，又节约了能源。因“复式生产线”共用一条配电、送风、燃煤及控制系统，与原来相比节煤50%，耗电量下降48%，他们还将“复式生产线”的余热与14条可控温度干燥系统连接，不需一点能耗就具有年完成2500万块轻质隔热耐材砖坯的烘干功能。此项创新，每年又节煤3600吨，节电50万度。

　　据介绍，该公司创新设计的有完全自主知识产权的自动化数控输送、配料、搅拌设备和数控全封闭切磨设备，也于今年4月底投入使用。这两大自动化系统实现了由“劳动密集”向“高科技密集”的转变。“机械手”代替人工作业后，原来80人的工作量现在6人就能完成，并且实现了全封闭除尘，杜绝了粉尘污染，改善了劳动环境。