敬业集团近年投资建设了2座50MW煤气发电机组，又投资3亿元建设了6座煤气柜，有效解决了高炉、焦炉、转炉煤气放散的问题。“我们还在所有高炉都安装了TRT余压发电设备。”集团副总经理周喜明介绍说，TRT是一种利用炉顶余压，把煤气导入透平膨胀机，驱动发电机发电的二次能量回收装置。采用TRT装置，吨铁发电量平均在20～40kWh，经济效益可观，是钢铁生产工序重大节能项目。

　　敬业集团7座高炉采用TRT系统后，煤气不再由减压阀组放散，环境噪声污染大大降低，环境质量得到了明显的改善。并大幅提高了能源的利用率。2009年，该集团年煤气发电为66078万度，TRT发电11965万度，热电发电5072万度，共计8.3亿度，占企业总用电量的41.12%，总发电产值4.94亿元。合计发电吨钢冲减成本29.18元，煤气回收吨钢冲减成本59.6元，合计冲减成本88.78元。

　　“在钢铁生产过程中，将可利用的余热、余能和物流返回生产过程重新使用，大量回收和充分利用余能用以发电，是国内钢铁业节能低碳环保的主流途径。”集团副总经理周喜明自豪地说，敬业集团不断在生产工序中发掘新的“宝藏”。在烧结、炼钢等过程中，大量余热也是可利用的宝贵资源。去年10月份，敬业集团又投资2.5亿元建设2条15MW蒸汽余热回收发电工程，充分利用烧结、炼钢过程中产生的低温余热蒸汽进行发电，预计今年4月底建成投产。“项目投运后，年可产生效益1.2亿元，相当于每年为企业节约2.5万吨标准煤。” 

　　开源同时节流，通过加大节电技术推广，敬业集团完成了炼钢除尘风机的变频改造，日可节电5000度，节电率达37%。为进一步降低电耗，减少用电总量，还准备将炼钢除尘风机、炼铁高炉除尘风机、水泵等电机全部改为变频节能控制，预计可节电20%以上，年节电量可达0.8亿度，节能量相当于9000吨标准煤。 

　　今年，该集团还计划投资3.45亿元建设年产300万吨矿渣微粉生产线。该项目采用了集水渣烘干、粉磨、选粉于一体的立式辊磨系统，将集团内产生的高炉水渣转变为高附加值产品——矿渣粉。年可为集团创造利润1.5亿元。目前，该工程基建已经动工。

　　钢渣开发、转炉煤气回收、余热和水资源回收利用等多项废物综合利用工程，实现了经济效益、社会效益和环保效益的共赢。周喜明告诉记者，上述循环经济项目全部建成后，不仅能给集团带来巨大的效益，同时也能使企业实现污染“零排放”综合治理。企业在市场上的竞争力也将大大提升。