从一个乡镇卫生陶瓷厂发展成目前拥有总资产17亿元的国内陶瓷行业领军企业，唐山惠达走过了一条不平凡的道路。演变过程中，打造绿色企业一直是惠达不变的追求，其中，质量管理、节能降耗、循环经济是其成功的三件法宝。

　　“卫生陶瓷，产品首先必须‘卫生’”，这是记者在惠达采访最深的感触。在检测中心，一台台电脑，一排排仪器，红绿灯闪烁，干净整洁。

　　“这是投资200万新近购置的放射性检测仪和全谱直读等离子光谱仪，”公司技术部长杨辉指着两台崭新的设备告诉记者，“有了它，我们可以将铅、镉及放射性监测纳入日常生产工艺管理之中，与外面的检测机构形成了质量保证双保险。”在惠达，低碳、环保贯穿了整个生产流程。原料采购上，不符合环保要求的一律不用；自行研发的3.8升座便器在不增加洁具配件条件下，可实现由国标及美标的6升用水降到3.8升，且冲洗效果达到更为苛刻的HET高效座便器标准。由此，惠达最早成为全国卫生陶瓷行业首家通过环境标志认证的企业，并通过了中国节水产品认证。

　　节能降耗实现了“风”中取益。建筑卫生陶瓷是建材行业的耗能大户，工艺繁杂，消耗大量的燃料和电能。“我们以前用蒸汽锅炉产生的蒸汽对半成品及模型进行烘干，由于生产工艺所需的温度较高，锅炉耗煤、耗水量非常大，废气、废水和炉渣的排放量也非常高。”公司副总经理吴萍介绍说，“要用绿风吹出绿色的产品”。惠达以锅炉改造为抓手，一场声势浩大的节能降耗工程在公司全面展开。三年来投资8000多万元，将28台燃煤锅炉全部改造成热风炉，利用燃气燃烧机和主换热器对空气进行加热，让车间温度直接升温，实现热量的直接传导。这一“风清气爽”的改造，不仅提高了成品率，而且杜绝了煤、水消耗。数据显示，改造后燃料费用降低了70%，二氧化碳、二氧化硫排放量直线下降，炉渣、废水排放量为零，直接经济效益达800万元。目前，惠达已全部完成了热风技术替代燃煤锅炉的改造，吨瓷耗标煤最低可降至500公斤。此项目获得了全国建材行业技术革新技术改造类一等奖。

循环经济是打造绿色企业的基础。卫生陶瓷行业原材料均为无机非金属，生产过程中将产生一定的固体废弃物。以废泥为例，惠达每年产生上万吨的废泥，厂区里放不下，有些顺河道白白流走。2007年，惠达投资1000万元，对废泥进行净化处理，净化后的废泥，一方面用于生产墙地砖，另一方面用于挤轧板坯垫。经反复试验，他们将墙地砖原来配方中10%的废泥用量增加到了31%，仅此一项，年可消化净化泥1万多吨。此外，较大规格的卫生陶瓷产品在烧制时每年需6000多吨泥板，也已全部改用净化泥，他们还把出窑后的板坯垫粉碎处理后，替代石子制成混凝土用于地面等建筑。“泥里淘金”每年给惠达带来300多万元的经济效益。